Production de la Fonte
Zones concernées
La production d'acier brut commence par le processus de réduction, au cours duquel le minerai de fer réagit avec des sources de carbone à l'intérieur du haut fourneau. Il est impératif que les produits réfractaires utilisés à l'intérieur du haut fourneau soient résistants à ces réactions thermomécaniques et thermochimiques.
Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories conçoit, développe et fournit une gamme complète de produits et solutions réfractaires de haute qualité, spécialement développés pour les hauts fourneaux.
Une gamme étendue de réfractaires idéaux pour une utilisation en aval du haut fourneau est également disponible, y compris:
- Des mélanges de haute qualité pour les masses de bouchage des trous de coulée, personnalisables pour répondre aux exigences des clients
- Des bétons présentant d'excellentes caractéristiques de performance, idéaux pour les bassins et chenaux de coulée,
- Des briques de carbone - Carbure de silicium - Alumine pour les poches torpilles.
Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories se concentre également sur le développement de matériaux répondant aux besoins évolutifs des procédés DRI (Direct Reduced Iron). Les besoins en réfractaires augmentent avec l'utilisation du H2.
La grande expérience de Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories dans des industries connexes (par exemple, l'atmosphère d'H2 pur) lui permet de fournir des solutions optimales pour relever ce défi.
Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories a pour objectif de devenir neutre en carbone d'ici 2050 - un objectif partagé par une grande partie de l'industrie sidérurgique.
Solution par application
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Réparation haut-fourneau
Solutions pour prolonger la durée de vie des hauts-fourneaux
La durée de vie des hauts fourneaux étant généralement de 20 ans ou plus, il est essentiel d'effectuer des réparations intermédiaires efficaces des réfractaires pour remédier à l'usure progressive dans des zones telles que la cheminée, les trous de coulée, les parois de la sole et les tampons.
Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories propose un certain nombre de solutions en béton coulé et en béton projeté, idéales pour diverses zones du four :
- Sialfrax™ 18 Cast (silice colloïdale liée) est idéal pour le reprofilage et la réparation des trous de coulée dans la sole.
- Sialfrax™ 18 Shot convient parfaitement aux réparations des cheminées inférieures.
Haut Fourneau conventionnel et haut fourneau à charbon nécessitent des types spécifiques de réfractaires pour assurer un bon fonctionnement.
Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories propose une gamme complète de produits pour les hauts fourneaux conventionnels à coke et à charbon, dont beaucoup peuvent être personnalisés en fonction des exigences des clients et des conditions d'exploitation.
Produits pour la réparation de haut fourneau
| Région | Mécanisme d'usure principal | Produit approprié |
| Mur de tasse céramique | Érosion du fer en fusion/des scories | Sialfrax™ 18 Shot+ Sialfrax™ 18 Cast+ |
| Pile inférieure | Abrasion / Forte attaque alcaline | Sialfrax™ 18 Shot+ |
| Pile intermédiaire et supérieure | Abrasion à < 1,000 XNUMX°C | Sialfrax™ 18 Shot+ |
FAQ
Quels sont les avantages de l'utilisation de matériaux de silice colloïdale dans la pile inférieure, le ventre et le bosh ?
Sialfrax™ 18 Shot démontre une résistance mécanique élevée à haute température, tandis que sa teneur en SiC assure une résistance élevée aux alcalis et à l'abrasion.
Quel est l'avantage d'effectuer des réparations régulières du foyer?
Des réparations régulières n'atténueront pas le besoin éventuel d'un regarnissage complet du haut fourneau, mais elles contribueront à réduire les temps d'arrêt et à prolonger la période avant que le haut fourneau ne nécessite un regarnissage complet.
Documents
Produits de réparation de hauts fourneaux de fabrication de fer
Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories propose un certain nombre de solutions de béton coulé et projeté, idéales pour différentes zones de four
Économies sur les tasses en céramique pour la fabrication du fer
Coranit AL prolonge la durée de vie des parois du foyer d'environ 10 ans, notre dernier développement devrait augmenter la durée de vie des parois du foyer de 2 à 3 ans supplémentaires.
