Revêtements résistants à l'usure pour la production de frittage

Le minerai de fer est la matière première clé pour la fabrication du fer et de l'acier. Cependant, il ne peut pas être utilisé dans son état non traité. Production de frittage est un procédé thermique qui convertit le mélange de fines de minerai de fer d'agglomération, de coke et de fondants en un aggloméré, le principal matériau d'alimentation de composition et de granularité appropriées pour le haut fourneau à induction.

Cycle de processus de production de frittage

Les processus clés pendant la production d'agglomération impliquent l'homogénéisation des débits élevés de matières premières, le chargement et le chauffage du mélange d'agglomération sur le fil d'agglomération, l'alimentation du gâteau d'agglomération cristallisé dans un dimensionnement de pont de collision et l'alimentation des tamis chauds, du refroidisseur, puis d'un tamisage à froid supplémentaire du fritter avant d'être envoyé au Haut fourneau.

Porter le cauchemar de Sinter Production

Les produits de Saint Gobain Specialty Ceramics permettent aux clients de résoudre des problèmes difficiles dans les domaines du traitement thermique et chimique, de la métrologie industrielle, de la détection de température, du brasage, des garnitures mécaniques, du traitement des semi-conducteurs, du sablage et des applications de production d'énergie renouvelable. Le portefeuille de Specialty Ceramics se compose de plus d'une douzaine de produits, vendus sous des marques connues : matériaux Hexoloy®, buses Norbide®, matériaux Noralide®, tapis Silit®
L'usure est omniprésente dans le processus de production du frittage, de la préparation du mélange fritté au recyclage des fines et au transport du fritté vers le haut fourneau. L'usure se produit principalement en raison de l'abrasion / de l'impact pendant le chargement, le mélange, le transfert de matière et les contraintes thermiques pendant le chauffage. Il implique des composants tels que les revêtements internes des bacs, les goulottes d'alimentation du mélange de frittage, les trémies, la couche de sole, les ponts de collision, les goulottes d'alimentation à tamis chaud et froid, les transferts de convoyeur, la collecte de poussière et l'épurateur.

Doublures résistantes à l'usure

Doublure résistante à l'usure protéger ces composants critiques contre l'usure et l'abrasion. Une sélection appropriée de revêtements résistants à l'usure peut considérablement améliorer la durée de vie de l'installation de frittage tout en garantissant une alimentation en frittage de haute pureté avec une contamination minimale due à l'usure. Les revêtements résistants à l'usure sont une solution rentable pour améliorer l'efficacité globale de la production d'agglomération, en plus de prolonger la durée de vie de l'équipement et d'atteindre des niveaux de fonctionnement maximum.

Grâce à leur excellente résistance à l'usure et à la corrosion, à leur résistance supérieure aux chocs thermiques, à leur faible dilatation thermique, à leur dureté élevée et à leur capacité à résister aux environnements de service difficiles, la vaste gamme de revêtements résistants à l'usure à base de céramique de Saint Gobain est une solution éprouvée et rentable pour les applications de routine dans production de frittage. Pour ces avantages, les matériaux réfractaires surpassent les matériaux conventionnels comme les aciers résistants à l'abrasion, les caoutchoucs et les plastiques.

Portefeuille de solutions résistantes à l'usure

Les revêtements haute performance résistants à l'usure de Saint Gobain sont principalement à base d'oxydes d'aluminium et de carbures de silicium. Ils sont préconçus pour réduire efficacement l'usure dans les applications les plus exigeantes. Certaines solutions économiques de pointe couvrant une gamme polyvalente d'applications spécifiques à un produit comprennent:

  • Durafrax® Matériaux d'alumine : le cheval de bataille pour les revêtements résistants à l'usure ; une alumine de haute qualité, rentable, à grains extrêmement fins avec une résistance à l'usure supérieure contre l'abrasion des particules fines.
     
  • Hexoloy® Matériaux SiC: l'une des doublures les plus dures et les plus résistantes à l'usure qui existent. Il s'agit d'une forme frittée auto-liée, à grain fin et légère de carbure de silicium alpha avec une excellente résistance à l'usure par glissement, à la corrosion et aux chocs thermiques. Il est idéal pour les applications à haute température avec une température d'utilisation maximale de 1,900 XNUMX°C.
     
  • Les tubes de thermoplongeur Cryston® Matériaux SiC : un carbure de silicium lié au nitrure haute performance, idéal pour les environnements chimiquement difficiles impliquant une usure sévère, une érosion et des températures de fonctionnement élevées. Sa température maximale d'utilisation est de 1,590 XNUMX°C. Il peut être coulé et pressé dans des géométries complexes pour des applications réfractaires difficiles.
     
  • ZAC-Corguard® Matériaux réfractaires : une combinaison dense et fusionnée électriquement de zircone, d'alumine et de silice. Ses grains imbriqués et sa structure imperméable en font une solution idéale de résistance à l'usure contre les chocs violents et l'abrasion par glissement, ainsi que la corrosion par les scories, les acides et autres matériaux en fusion dans la production d'agglomération.
     
  • Refrax® 20 Matériaux SiC : un carbure de silicium lié au nitrure, ayant une haute résistance à l'abrasion et une très faible dilatation thermique (haute stabilité thermique), avec une température d'utilisation maximale de 1,590°C.
     
  • Norfrax® Matériaux RB SiC : un matériau en carbure de silicium à liant réactif (RB) hautes performances, résistant à l'usure, doté d'une excellente résistance aux chocs thermiques et d'une stabilité structurelle, idéal pour les applications à forte usure. Préparé par frittage, il possède un haut degré de formabilité, ce qui le rend idéal pour les demandes de revêtement complexes.
     
  • Durastrike Matériaux réfractaires ZTA : une classe spéciale d'alumine durcie à la zircone dense et haute performance, idéale pour les applications d'usure par impact sévère, empêchant de manière unique la propagation des microfissures via l'imprégnation de la zircone.
     
  • Wearfrax® Monolithiques : une classe de bétons monolithiques à base de carbure de silicium et d'alumine, ayant une résistance à l'usure élevée et une capacité impressionnante à résister aux chocs thermiques, à la fois dans des applications à basse et haute température.
     

Si vous souhaitez discuter avec l'un de nos experts de l'utilisation de l'un de ces revêtements résistants à l'usure dans votre flux de production de frittage, il vous suffit veuillez nous contacter.