Les dimensions maximales sont de 300 mm de diamètre et 3,500 XNUMX mm de longueur. Les tubes radiants peuvent être personnalisés pour répondre aux exigences de montage spécifiques du client.

Les tubes radiants en céramique fabriqués à partir de Silit^® fournissent deux fois le taux de transfert de chaleur (50 kW/m2 - 1,050 XNUMX °C) d^'un tube radiant métallique standard. Les tubes radiants en céramique ne nécessitent pas de pliage, ce qui signifie que leur durée de vie est plus longue par rapport à un tube métallique.

Ces matériaux céramiques SiSiC infiltrés hautes performances et non poreux peuvent supporter des températures d'application de 1,380 XNUMX °C. Ils offrent également d'excellentes propriétés de résistance thermique.

La température maximale d'application est de 1,380 XNUMX °C.

PyroCor™ utilise une conception spécialisée et des torsions variables pour optimiser l'uniformité de la température dans le tube radiant.

L'utilisation de canaux creux par la technologie HeatCor™ et la plus grande surface interne résultante entraînent une augmentation de l'efficacité jusqu'à 80 % par rapport à un récupérateur en céramique standard.

L'épaisseur de paroi la plus fine possible est d'environ 4 mm avec Silit^® et 2 mm avec Amasic-3D™.

Selon ce que les besoins du client sont liés aux niveaux de NOx, nous pouvons approcher 85 %. En règle générale, nous sommes entre 70 et 80 %.

Nous avons vu que certains des essais de POSCO se situaient entre 77 et 81 % LHV.

Les efforts de modélisation dépendent de leur complexité et de leur portée. Ils peuvent prendre quelques heures ou jusqu'à plusieurs mois. En prenant le temps d'étudier l'application à l'avance, nous avons vu dans notre expérience, les clients peuvent éliminer considérablement les retards et les douleurs potentiels lors de la qualification du four.

En termes de ressources de modélisation, Saint-Gobain dispose actuellement de deux équipes, une basée aux États-Unis et une basée en France dans nos centres de R&D qui peuvent prendre en charge la modélisation informatique des écoulements de fluides. Notre équipe française a une grande expérience des simulations de combustion. Saint-Gobain est activement impliqué dans la production et la fusion du verre. Ainsi, pour cette application, la combustion est essentielle, et nous avons des experts qui connaissent bien la combustion appliquée à la fois à la fusion du verre et au réchauffage de l'acier.

Le NOxBuster peut être appliqué dans les systèmes Push, Push-Pull et Pull. La chute de pression est très faible sur le NOxBuster. On dirait qu'il y a quatre ans, c'était limité à un ou deux brûleurs. Aujourd'hui, grâce aux ressources de la modélisation informatique et des tests, Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories constate qu'il est applicable à une variété de brûleurs fabriqués différents. À ce jour, nous l'avons testé sur au moins cinq ou six brûleurs différents avec des résultats très similaires. Et le mélange de buse, le prémélange partiel, la combustion à étage d'air et à étage de gaz, ainsi que les brûleurs à faible NOx, et il a été utilisé à la fois avec recirculation des gaz d'échappement et sans.