• Tread Reactor

  • Da rodagem

    Saint-Gobain offers unparalleled refractory lining design, engineering, products and service to the petrochemical industry worldwide.

    A Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories é um fornecedor global de soluções refratárias, especializada em todas as principais tecnologias de Negro de Fumo.

     

    O processo de comissionamento começa com o operador do forno especificando as condições operacionais necessárias para produzir o grau de negro de fumo desejado.

     

    Fatores como tecnologia de reatores, temperatura, geometria, fonte de combustível e fonte de alimentação determinarão a solução oferecida.

     

    As condições de operação variam de acordo com a zona do forno, com diferentes zonas apresentando desafios específicos em termos de atmosfera (oxidação ou redução), velocidades do gás, interações químicas e flutuações de temperatura (dano por choque térmico).

     

    A Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories trabalha em estreita colaboração com os operadores do forno para fornecer soluções refratárias que atendam às metas de desempenho e custo do operador. As soluções de revestimento também são personalizadas por forma e grau de material.

  • Estrutura e funcionamento do reator

    Os reatores de negro de fumo do tipo tread consistem, geralmente, em várias zonas críticas, cada uma desempenhando um papel distinto no processo de produção:

    1. Câmara de combustão: a etapa inicial onde ocorre a combustão do combustível a temperaturas extremamente elevadas para gerar a energia térmica necessária à formação do negro de fumo.
    2. Zona de reação: a principal área onde ocorre a formação do negro de fumo através da interação da matéria‑prima com gases de alta temperatura.
    3. Estrangulamento (choke): uma secção estreita que ajuda a regular o fluxo da reação e a manter as condições necessárias para uma produção eficiente de negro de fumo.
    4. Zona de têmpera: esta zona arrefece rapidamente a mistura reacional para interromper a formação adicional de negro de fumo e estabilizar o produto final.

     

    Reactor Structure and Operation

    Estes reatores operam frequentemente a temperaturas superiores a 1.500 °C (2.732 °F) em determinadas zonas, submetendo o revestimento do reator a ambientes altamente erosivos e corrosivos devido à presença de gases quentes e partículas.

  • Condições de operação

    As condições de operação de um reator de negro de fumo do tipo tread variam de acordo com as diferentes zonas, apresentando desafios específicos como atmosferas variáveis (oxidantes ou redutoras), elevadas velocidades de gás, interações químicas intensas e flutuações frequentes de temperatura. Cada um destes fatores influencia a escolha dos materiais refratários e o design do revestimento.

  • Soluções refratárias

    A Saint-Gobain oferece soluções refratárias personalizadas, adaptadas às necessidades específicas de cada zona do reator

    • Face quente: Utiliza tijolos de alumina a 99 % (AL 100, AH 199H) ou tijolos de zircónia (ZH192) para garantir resistência a altas temperaturas e ao choque térmico.
    • Camada de apoio: Betão isolante de alumina bolha (RI34/CA333) para isolamento e proteção adicional.
    • Face quente: Tijolos de alumina a 99 % (AL 100, AH 199) ou tijolos de alumina a 90 % (Mullfrax® 202 HF) para uma elevada durabilidade face a altas temperaturas e à erosão.
    • Camada de apoio: Betão isolante de alumina bolha (RI34/CA333) ou betão denso de alumina (Supcast/CA334) para isolamento térmico adicional e maior suporte estrutural.
    • Face quente: Utiliza tijolos de alumina de alto teor (AL 100, AH 199 H), Monocriram ou alumina fundida (Jargal M) para uma resistência extrema ao desgaste.
    • Camada de apoio: Betão isolante de alumina bolha (RI34HR/CA333) para proteção adicional contra condições particularmente severas.
    • Hot Face: Tijolos de alumina a 90 % (Mullfrax® 202 HF, MSR2) ou tijolos de alumina de alto teor (AL 102 / AL102 V) para suportar o arrefecimento rápido e o choque térmico.
    • Camada de apoio: Betão isolante de alumina bolha (RI34HR/CA333) ou betão denso de alumina (Supcast/CA334) para maior resiliência.

  • Principais benefícios das soluções refratárias avançadas

    1. Vida útil prolongada do reator: A utilização de materiais refratários avançados pode prolongar significativamente a vida útil dos reatores de negro de fumo do tipo tread, reduzindo a frequência de reentijolamentos e o tempo de paragem associado.
    2. Redução das necessidades de manutenção: Uma maior durabilidade resulta em manutenções menos frequentes, reduzindo os custos operacionais e as interrupções.
    3. Maior resistência à erosão e à corrosão: Os materiais refratários de alta qualidade são especificamente desenvolvidos para resistir aos efeitos erosivos e corrosivos dos gases quentes e das partículas.
    4. Elevada resistência ao choque térmico: A capacidade de suportar variações rápidas de temperatura minimiza o risco de danos térmicos e assegura um desempenho consistente.
    5. Maior eficiência operacional: Soluções refratárias otimizadas contribuem para condições de operação estáveis, melhorando a eficiência global do processo e garantindo uma qualidade de produto consistente.

  • Soluções tecnológicas para negro de fumo

    A seleção do material refratário correto é fundamental para o desempenho ideal dos reatores de negro de fumo do tipo tread. Os produtos à base de alumina de alta pureza e zircónia são preferidos pela sua excelente resistência a temperaturas extremas, à erosão e a ambientes corrosivos. A classe e a forma específicas destes materiais (como tijolos, peças moldadas ou betões refratários) são escolhidas com base nos requisitos de cada zona do reator e nos desafios particulares que esta apresenta.


    Ao utilizar estas soluções refratárias avançadas, os produtores de negro de fumo podem alcançar campanhas operacionais mais longas, melhorar a qualidade do produto e aumentar a eficiência global dos seus reatores tread.


    A Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories trabalha em estreita colaboração com os operadores de fornos para desenvolver e fornecer soluções refratárias que satisfaçam objetivos de desempenho e económicos. Estas soluções de revestimento são personalizadas em termos de forma e classe de material para responder às necessidades específicas de cada zona do reator e otimizar o desempenho global do reator.
     

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