Échangeurs de chaleur: réponses à vos questions

L'échangeur de chaleur à calandre et tube est du type utilisé dans presque toutes les applications industrielles. Les échangeurs de chaleur à base de SiC sont couramment utilisés par l'industrie chimique, par exemple, dans le traitement de l'acide sulfurique. Ce type d'échangeur de chaleur est populaire en raison de sa simplicité (car il n'a pas de pièces mobiles), sa résistance inhérente (car il est cylindrique), sa capacité à supporter des pressions supérieures à 30 bar et des températures supérieures à 260 ° C, ainsi que la facilité d'entretien. , en particulier lorsque les faisceaux de tubes sont amovibles pour la maintenance.

Un autre type courant d'échangeur de chaleur est le type à plaques, qui a ses avantages et ses inconvénients pour des applications spécifiques. Il existe de nombreuses variantes des deux types.

La corrosion est le résultat de réactions chimiques complexes entre les tubes de l'échangeur de chaleur et les fluides qui les traversent. Les types et la gravité de la corrosion varient selon les types de fluides et les matériaux à partir desquels les tubes sont fabriqués. La meilleure façon d'atténuer la corrosion est d'utiliser un matériau qui lui est intrinsèquement résistant.

Contrairement aux nombreux autres matériaux utilisés comme tubes d'échangeur de chaleur (par exemple, graphite, hastelloy, tantale), Hexoloy^® Le SiC est universellement résistant à la corrosion et à l'érosion, ce qui le rend intrinsèquement plus fiable avec une durée de vie plus longue. De plus, il est extrêmement dur et léger, peut supporter des températures extrêmement élevées et des chocs thermiques et sa conductivité thermique n'est dépassée que par le carbone.

Tous les tubes d'échangeur de chaleur doivent être testés sous pression au moment de la fabrication, même ceux destinés à des applications dans lesquelles la pression n'est pas anormalement élevée.

Parmi les autres tests que Saint-Gobain effectue sur ses tubes d'échangeurs de chaleur, chacun est soumis à des tests de pression rigoureux à des niveaux supérieurs à ceux qu'ils connaîtront en service. Il ne s'agit pas seulement d'une mesure de contrôle de la qualité, mais également d'une garantie de sécurité, car toutes les applications, en particulier les environnements à haute pression, peuvent être potentiellement dangereuses.